особенности хассп на молочном производстве

Все компании в России, которые производят продукты питания, а также занимаются переработкой, обязаны обеспечить безопасность их использования для потребителей. С этой целью был принят Техрегламент Таможенного союза 021/2011, в соответствии с которым на основании принципов ХАСПП (в английской транскрипции НАССР) необходимо разрабатывать, затем принимать и поддерживать локальные процедуры безопасности.

Принципы ХАССП (Анализ Опасностей и Критические Контрольный Точки (ККТ)) начали действовать с 1997 года после вступления в силу рекомендуемого Международного кодекса практической деятельности, установившего общие принципы пищевой гигиены. Они являются приложением к вышеуказанному международному документу.

Как и кто должен разрабатывать ХАССП, какова его структура, из каких разделов состоит, и есть ли ответственность за отсутствие этого документа? Постараемся подробно разобраться в этих вопросах.

В соответствии с требованиями Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», с 15 февраля 2015 года все предприятия, деятельность которых непосредственно связана с изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP (ХАССП).

HACCP (ХАССП) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков.

Для внедрения на предприятии принципов HACCP необходимо выполнение следующих шагов, приведенных на рисунке 1.

Рисунок 1. Предварительные шаги и 7 принципов HACCP

Рассмотрим особенности внедрения предварительных шагов и семи принципов ХАССП на производстве по изготовлению картофельного пюре.

Создание группы ХАССП

Для внедрения ХАССП на предприятиях члены группы ХАССП должны иметь знания и опыт в области технологии, безопасности пищевой продукции, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов. Также специалисты, осуществляющие внедрение ХАССП на производстве пищевых концентратов, должны быть знакомы с нормативными и техническими документами на такую продукцию.

Примерный перечень сотрудников, входящих в группу ХАССП на производстве по изготовлению пищевых концентратов:

Описание продукта

Окончательным пищевым продуктом, в данном случае, будет сухое картофельное пюре.

Для сырья – картофеля должно быть определено:

Для готового продукта – сухого картофельного пюре должно быть определено:

Описание предполагаемого использования продукта

Для сухого картофельного пюре должно быть определено:

Построение технологической схемы

На схемах последовательности этапов технологического процесса должны быть приведены следующие сведения:

Если процесс включает в себя подпроцессы (например, подготовку ингредиентов и др.), то они также должны быть отражены в схеме последовательности этапов технологического процесса.

При производстве сухого картофельного пюре необходимо учесть ряд этапов: сортировку и мойку картофеля, тепловую обработку картофеля, внесение дополнительных ингредиентов, раскатку и сушку пюре, измельчение картофельного пласта, упаковку.

Подтверждение соответствия схемы на месте

Результаты верификации документируются.

После реализации предварительных шагов компания может приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.

7 принципов ХАССП

Рисунок 2. Определение значимости опасности

Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.

Примеры опасных факторов, характерных для производства сухого картофельного пюре:

Определение ККТ

Рисунок 3. Дерево решений

Примером критической контрольной точки на производстве пищевых концентратов является контроль температуры сушки картофельного пюре.
ККТ являются индивидуальными для каждого предприятия и могут быть выявлены только после проведения анализа опасностей.

Установление критических пределов

Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение влажности в продукте). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.

Характерной процедурой мониторинга в технологии производства сухого картофельного пюре можете быть контроль влажности готового продукта не менее 5 раз в каждой партии. Ответственный за осуществление мониторинга – лаборант. Фиксироваться полученная информация может в технологическом журнале.

Установление корректирующих действий

Мероприятия по проверке могут в себя включать:

Примером процедуры проверки правильности выполнения системы ХАССП для ККТ может быть поверка влагоанализатора для контроля влажности именно в картофельном пюре. Ответственным за реализацию мероприятий по поверке может быть назначен главный инженер.

Установление процедур регистрации данных

Примерами документации являются:

Примерами осуществления учета являются:

Внедрение ХАССП в разных отраслях пищевой промышленности имеет свои особенности. В этой статье рассмотрены особенности внедрения ХАССП на молочном производстве, а именно производстве пастеризованного молока.

Рассмотрим особенности внедрения предварительных шагов и семи принципов ХАССП на молочном производстве.

Для внедрения ХАССП на предприятиях члены группы ХАССП должны иметь знания и опыт в области технологии, безопасности пищевой продукции, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов. Специалисты, осуществляющие внедрение ХАССП на молочном производстве, должны быть знакомы с нормативными и техническими документами на такую продукцию.

Примерный перечень сотрудников, входящих в группу ХАССП на производстве по изготовлению молочной продукции:

Для сырья (сырое молоко) должно быть определено:

Для готового продукта (пастеризованное молоко) должно быть определено:

Для пастеризованного молока должно быть определено:

При производстве пастеризованного молока необходимо учесть ряд этапов: приемка молока, входной контроль, нормализация, гомогенизация, пастеризация молока, охлаждение, фасовка и упаковка продукта.

Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей. Группа внедрения сама выбирает диаграмму для анализа опасностей. Пример диаграммы оценки рисков представлен на рисунке 2.

Примеры опасных факторов, характерных для производства пастеризованного молока:

Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius, представленное на рисунке 3.

Примером критической контрольной точки на производстве пастеризованного молока будет соблюдение параметров пастеризации, а именно температуры и времени.
ККТ являются индивидуальными для каждого предприятия и могут быть выявлены только после проведения анализа опасностей.

Критический предел – это наблюдаемый или измеримый критерий, который относится к мере управления в ККТ, отделяющий приемлемость от неприемлемости пищевой продукции.

Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами могут являться: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.
Например, критический предел для ККТ при производстве пастеризованного молока – «развитие патогенных микроорганизмов при нарушении параметров – температуры и времени пастеризации».

Создание системы мониторинга

Мониторинг ККТ заключается в регламентированном измерении или наблюдении параметров в ККТ относительно критических пределов. Процедуры мониторинга должны позволять обнаруживать отклонения в ККТ.

Характерной процедурой мониторинга в технологии производства пастеризованного молока может быть контроль распада фосфатазы в каждой партии пастеризованного продукта. Ответственный за осуществление мониторинга – лаборант. Фиксироваться полученная информация может в технологическом журнале.

Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.

Установление процедур проверки

Например, в случае, если проверку силами сотрудников предприятия невозможно осуществить, то возможно привлечение внешних экспертов.

Примером процедуры проверки правильности выполнения системы ХАССП для ККТ может быть проведение микробиологических лабораторных испытаний готовой продукции в сторонней организации. Ответственным за выполнение мероприятий по поверке может быть назначен технолог ОТК.

Руководитель организации перед разработкой документа ХАССП создаёт специальную группу, указывая её состав в своём приказе.

Как правило, в эту группу входят сотрудники предприятия, отвечающие за качество продуктов.

Если это, к примеру, предприятие общепита (кафе, ресторан, столовая, пищеблок), то вместе с руководителем или его замом в комиссию включают зав. производством, технолога, шеф-повара, санврача или диетическую сестру. Группа должна состоять не менее, чем из 2 человек, в неё могут включаться и сотрудники сторонних организаций.

Группа по разработке НАССР будет заниматься:

Документы для разработки ХАССП

К основным документам, на основании которых разрабатываются локальные принципы безопасности продукции ХАССП, относится:

Таким образом, программа ХАССП – это сложный, но одновременно важный и надёжный инструмент, позволяющий контролировать безопасность в процессе изготовления продуктов питания.

Если руководитель организации впервые планирует разработать НАССР, то для этого ему потребуется не только много рабочего времени, но и наличие знаний законов, отраслевых правил, регламентов, используемых методик. Даже опытному эксперту, имеющему практику по разработке НАССР, для подготовки нужных документов, процедур и журналов понадобится несколько недель.

Поэтому для того, чтобы не наделать ошибок, быстро и правильно разработать систему ХАССП на предприятии, которая затем будет признана Роспотребнадзором, лучше изначально доверить эту процедуру квалифицированным специалистам.

Чем отличается ХАССП от СМБПП

НАССР разрабатывается, чтобы предотвратить возможные риски в процессе производства и потребления продуктов питания, а система менеджмента безопасности пищевой продукции предназначена для контроля за качеством продуктов питания и оптимизации производственных процессов. Обе системы разрабатываются для обеспечения качества и безопасности продуктов питания, но используются и действуют по-разному.

Отличия ХАССП от СМБПП

Некоторые предприятия все еще используют деревянные разделочные доски, что не соответствует требованиям ХАССП. Древесина хорошо впитывает мясные соки и прочие жидкости, что не соответствует нормам гигиены. Опасность представляют и деревянные отколотые щепки, которые могут попасть в готовое блюдо.

Другие клиенты используют помещение с отделкой из МДФ панелей, что недопустимо, поскольку этот материал невозможно обрабатывать дезинфицирующими средствами. Для прохождения аудита необходимо было сменить обшивку из МДФ на плитку, а также заменить деревянные поверхности на металлические.

В каждом случае аудитор предложил эффективные и безопасные варианты решения существующих нарушений. Однако лучше всего над внедрением системы ХАССП задуматься еще на стадии подбора здания, чтобы избежать лишних трат. Помещение должно легко поддаваться санитарной обработке, соответствовать требованиям, предъявляемым к качеству воздуха и чистоте воды.

Рабочей группе ХАССП предстоит:

Важно распределить обязанности между участниками группы ХАССП, чтобы каждый сотрудник понимал, кто за какой участок работы отвечает.

7 принципов системы НАССР

Система менеджмента пищевой безопасности базируется на семи основных принципах, которые по своей сути являются задачами. Решать их необходимо правильно и последовательно. По итогам решения каждое предприятие сможет разработать и внедрить свои обязательные процедуры.

Все принципы ХАССП на предприятии должным образом документируются и оформляются, в результате чего принимаются соответствующие регламенты, разрабатываются инструкции и журналы, которыми будут затем пользоваться сотрудники.

Задача 1

Необходимо определить, каким образом и по каким причинам в пищевую продукцию в процессе производства могут попадать химические компоненты, биологические вещества и инородные предметы. По итогам исследования изготовитель сможет впоследствии исключить подобные риски и выпускать качественные продукты на всех этапах производства.

Задача 2

Определяются критические контрольные точки на каждом из этапов производства, которые позволяют установить возможные риски и свести их к минимуму. Количество контрольных точек напрямую зависит от сложности и длительности производственного этапа.

Задача 3

Устанавливаются предельно-допустимые значения параметров. При соблюдении этих критических пределов технический процесс будет проведён без особых рисков.

Задача 4

Специально обученные сотрудники на каждом из производственных этапов разрабатывают систему наблюдения. С её помощью можно будет своевременно установить и предотвратить распространение брака.

Задача 5

На бумаге для каждого производственного этапа разрабатываются предупреждающие мероприятия. Они будут проводиться в случае превышения допустимых критических пределов. Сотрудники компании должны иметь представление, где будет размещена бракованная продукция, что с ней нужно делать (перерабатывать, снять с производства или полностью утилизировать) и что предпринять, чтобы такие нарушения не возникали в будущем.

Задача 6

Решение данной задачи подразумевает обязательную фиксацию всех производственных процессов и стадий, что позволяет выявить, на каком из этапов было обнаружено нарушение.

Задача 7

Позволяет определить график проведения постоянных процедур аудита и анализа, благодаря которым предотвращаются производственные нарушения, а риски брака будут сведены к минимуму.

Система ХАССР разрабатывается каждой конкретной компанией, которая производит или перерабатывает продукты питания, с учётом их вида, количества цехов для производства и общей продолжительности производственного процесса.

Контроль выполнения ХАССП

После внедрения HACCП проводятся регулярные внутренние проверки. Следить за соблюдением системы качества на производстве могут внешние аудиторы или штатный персонал.

Рабочая группа ХАССП занимается поддержанием работоспособности системы качества: разрабатывает процедуры проверки и определяет их порядок, а также выявляет новые опасные факторы и риски. Если вы внедрили систему качества недавно, то необходимо позаботиться о проведении обучения для сотрудников.

Выездные проверки проводят аудиторы торговых сетей перед заключением контрактов, а также различные контролирующие органы (Роспотребнадзор, Россельхознадзор, ветнадзор и пр. в зависимости от специфики деятельности Вашего предприятия).

Использование ППУ и ОППУ в системе ХАССП

Чтобы снизить влияние вредных веществ на продукты питания, разрабатывают программы предварительных условий (ППУ) и операционные программы предварительных условий (ОППУ). Они представляют собой задачи для сотрудников организации, которые были указаны в общей системе НАССР. Благодаря работе сотрудников компании по этим программам, реально снижается риск выпуска некачественной пищевой продукции и сводятся к минимуму нарушения в производственных процессах.

ППУ представляют общие действия специалистов, связанные с соблюдением требований безопасности гигиенических норм на любом из производственных этапов по изготовлению пищевых продуктов. В результате можно структурировать и задокументировать необходимые элементы, контроль за которыми позволяет разработать системы менеджмента пищевой безопасности.

ОППУ – это не критические, а обычные (просто важные) контрольные точки, благодаря которым можно проконтролировать возможные опасности на нужных этапах производственных процессов. При использовании ОППУ нет необходимости устанавливать критические пределы и проводить постоянные мониторинги.

Какова структура НАССР

Каждое юридическое лицо, являющееся частью пищевой цепочки и зарегистрированное на территории РФ, обязано разрабатывать свою систему ХАССП.

Структура ХАССП и объём подготавливаемой документации будут напрямую зависеть от вида производимых продуктов питания, от разработанных производственных процессов, от количества цехов и работающих в них сотрудников.

В целом структура НАССР для предприятий пищепрома и общественного питания ничем не отличается и включает в себя такие разделы:

Что включает в себя НАССР

Общий перечень используемой для разработки НАССР документации примерно одинаков для предприятий общественного питания и для компаний, производящих пищевые продукты. Но общий объём используемой документации для внедрения ХАССП в каждой конкретной организации будет отличаться.

Чтобы правильно разработать ХАССП, необходимо знать из каких разделов этот документ состоит, и какие процедуры система ХАССП включает.

Организационная документация ХАССП

Сначала перечисляются документы, которые будут подтверждать разработку НАССР:

Описание процесса изготовления продуктов питания

После подготовки ассортимента выпускаемой продукции и реестра используемого сырья:

Кроме этого, в ХАСПП включаются следующие обязательные разделы:

В качестве приложений к ХАССП разрабатываются:

Анализ опасных факторов

На предприятии должна быть точная схема производства, начиная с момента поступления сырья и до реализации готовой продукции, с указанием опасных факторов, возникающих на каждом производственном этапе.

Выделяют 4 главных опасных фактора:

Как производят макароны

Работа с критическими контрольными точками (ККТ)

ККТ – производственный этап, на котором вероятность возникновения рисков максимально высока. Они могут возникать на этапе приемки, хранения сырья и готовой продукции. Например, нарушение температурного режима, производства или условий хранения.

Оптимальное количество ККТ – от 3 до 7. Если число показателей будет выше, то отслеживать их станет слишком сложно.

После того, как все риски выявлены, а перечень ККТ составлен, разрабатывается система отслеживания. Как правило, она состоит из следующих пунктов:

Как именно осуществлять мониторинг каждый производитель решает самостоятельно – можно вести стандартный бумажный журнал или фиксировать показатели в электронном виде. Измерительное оборудование должно быть исправным, иметь паспорт и регулярно проходить поверку в центре стандартизации и метрологии. Некоторые производители используют современное оборудование, способное самостоятельно передавать данные на компьютер.

Внешние аудиторы уделяют внимание не сертификатам, а соответствию записей в журнале тому, что реально происходит на производстве. Поэтому рабочие листы ХАССП, касающиеся ККТ и опасных факторов должны заполняться особенно тщательно.

ККТ при производстве макаронных изделий

Работа с рисками

Перечень действий, которые необходимо предпринять для устранения рисков, зависит от особенностей производства. В одних случаях будет необходимо поместить в карантин продукцию, в которой были обнаружены посторонние примеси, в других – отправить неисправное оборудование на обслуживание, и т.д.

Кто разрабатывает и внедряет ХАССП

Разработкой ХАССП может заниматься как технолог на производстве, так и эксперт из сторонней организации. Руководитель предприятия утверждает разработанную программу и формирует ответственную группу, которая будет осуществлять введение и поддержание ХАССП. В состав группы могут входить как приглашенные эксперты, так и штатные сотрудники, прошедшие специализированное обучение.

Стоимость разработки и внедрения ХАССП специализированной компанией варьируется в широких пределах &ndash: от 40 тысяч до нескольких миллионов рублей. Наша организация может предоставить как комплексную услугу, так и подготовить отдельные документы.

Многие предприятия приглашают независимых аудиторов для предварительной проверки. Специалист подскажет, какие недочеты нужно устранить, чтобы пройти проверку Роспотребнадзора.

Кто обязан разрабатывать ХАССП, чтобы не нарушать процедуры безопасности продукции

Любые юридические лица и индивидуальные предприниматели, планирующие создать на предприятии индивидуальные системы безопасности на основе системы НАССР, должны по закону заниматься не только производством, но и переработкой:

Разрабатывать свои правила на основании ХАССП обязаны, в том числе, и все организации, которые оказывают услуги по временному размещению людей и приготовлению для них еды. Это отели и санатории, профилактории, базы отдыха, детские образовательные, исправительные или медицинские учреждения, дома престарелых и иные подобные организации.

Если в процессе проверки контролирующими органами выяснится, что у компании, которая обязана разрабатывать программу НАССР, она отсутствует, то руководитель юридического лица или ИП будет крупно оштрафован. Если допущенные нарушения привели к отравлениям людей, а также к более серьёзным и смертельным исходам, то законодательство предусматривает для руководителей организации уголовную ответственность.

В том случае, когда магазины, складские помещения и другие объекты не изготавливают самостоятельно, не упаковывают, не перерабатывают, а только продают пищевые продукты, разрабатывать и внедрять у себя программу ХАССП им не нужно.

В каких случаях необходимо разрабатывать систему ХАССП

Разработка системы НАССР будет эффективной в нескольких случаях.

Необходимо открыть новую компанию

Закон обязывает все компании, занимающиеся производством и переработкой пищевой продукции, до начала работ разработать систему НАССР.

Как правило, разработку ХАССП заказывают в соответствующей компании, оказывающей подобные услуги. Несмотря на дополнительные расходы, заинтересованная в подготовке ХАССП организация сможет в результате избежать возможных ошибок в процессе открытия, а также дополнительных внеплановых проверок в случае нанесения вреда здоровью потребителей продуктов питания.

Компания не разработала ППК

Большинство руководителей, особенно небольших фирм, получают информацию о системе НАССР после того, как им в соответствии со СП 1.1.1058-01 необходимо разрабатывать программу производственного контроля (ППК).

Как правило, ППК становится составной частью ХАССП, поэтому программы разрабатываются одновременно и становятся единым документом.

Планируется проверка компании со стороны Роспотребнадзора

Во время подготовки к плановой проверке со стороны Роспотребнадзора нередко руководители или иные ответственные лица выясняют, что у компании нет маркировок, отсутствуют лабораторные пробы, не соблюдается поточность, не разработана ППК. Благодаря подготовке НАССР можно будет установить возможные отклонения от санитарных норм и правил, оформить отсутствующие документы и подготовить рекомендации, позволяющие исключить производственные нарушения.

Неправильно разработана или нарушена поточность производственного процесса

В соответствии с нормами СП 2.3/2.4.3590-20 и Техрегламента ТС 021/2011 предприятия обязаны соблюдать требования поточности на кухнях.

Не все руководители компаний могут разобраться, как правильно это сделать. Разработка НАССР позволит организовать поточность на производстве, т.к. анализ поточности относится к одному из обязательных этапов анализа производственных процессов при подготовке ХАССП.

Необходимо навести порядок на производстве, но отсутствуют требуемые для этого документы

Чтобы провести санитарный аудит на предприятии, нанимают отдельных специалистов, которые после ознакомления с документами устанавливают, что у компании отсутствует зарегистрированный ХАССП. В этом случае можно одновременно заказать и подготовку этой программы для предприятия.